Après vous avoir présenté brièvement les caractéristiques du centre d’usinage, aujourd’hui nous vous parlerons de la broche. Il s’agit d’un élément important et présent non seulement sur les centres d’usinage mais sur toutes les autres machines-outils de la même catégorie.
Aujourd’hui nous vous parlerons donc de la broche et nous vous expliquerons son fonctionnement.
Caractéristiques de la broche d’un centre d’usinage
La broche, comme déjà anticipé, est la pièce mécanique plus importante des centres d’usinage mais aussi des tours, des fraiseuses, perceuses et toutes les autres machines-outils conçues pour l’enlèvement de matière.
La broche a des performances très élevées : elle est en effet capable de travailler à une puissance élevée et à faible vitesse pour les opérations de fraisage tels que l’aplatissement, mais aussi à faible puissance et à vitesse élevée lorsque nous devons percer avec un foret de petit diamètre.
En général la broche est réalisée en acier à haute résistance pour être monté sur les coussinets de butée et radiaux d’extrême précision.
A l’intérieur de la broche d’un centre d’usinage on y trouve le dispositif pour le serrage du porte-outil, élément important pour effectuer le changement d’outils de manière automatique.
Les opérations effectuables sur les centres d’usinage sont nombreuses et pour pouvoir profiter du changement automatique des outils, nous avons besoin d’une interface standardisée qui relie l’outil et la broche. Cette interface est donc représentée par le porte-outil.
Parties
Nous pouvons distinguer 2 parties spécifiques :
- La partie supérieure conique qui se connecte à la broche – aussi appelé simplement « cône de la broche »
- La partie inférieure où sera mis l’outil
Partie supérieure
Il existe deux types de cônes :
- ISO
- HSK
Le choix de l’interface dépend des pièces à usiner, il est donc important de bien choisir le cône de broche. La version HSK est un type d’attachement d’origine allemande. Cette interface présente une rigidité statique et une dynamique majeure. Avec ce cône on obtient une précision axiale et radiale élevée, il garantit également une sécurité opérative supérieure. Ce type de cône, par rapport au cône ISO, est donc adapté à des opérations à vitesse élevée (rpm entre 20000 et 40000 tours/minute, voir plus).
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